Строительные механизмы равным образом оборудование, каталог







Ремонт деталей сваркой и наплавкой

К атегория:
Ремонт дорожных машин


Ремонт деталей сваркой и наплавкой

Сварка да наплавление являются самыми прогрессивными равно барином распространенными способами ремонта деталей. Они занимают рядом 00% общей сложности объема работ объединение восстановлению деталей. Сваркой равным образом наплавкой рекомендуют делать ремонт детали, изготовленные изо стали, чугуна да цветных металлов, например, блоки цилиндров, головки блоков цилиндров, коленчатые валы, картеры, опорные катки, направляющие колеса, звенья гусениц, ковши, валы, оси. Ремонт деталей этими способами в особенности экономичный, невыгодный требует сложного оборудования да прост быть выполнении технологического процесса.

Сваркой называется эксплуатация получения неразъемных соединений чрез установления межатомных связей в обществе свариваемыми частями быть их местном другими словами общем нагреве, пластическом деформировании, тож совместным действием того равно другого. Сварку применяют интересах соединения равно закрепления отломанных равно добавочных деталей (втулок, пластин, зубчатых венцов), заделки трещин, разрывов, пробоин.

Наплавкой называется слушание нанесения вместе с через сварки слоя металла для индикатриса изделия. Наплавку применяют интересах восстановления изношенных поверхностей деталей, а вдобавок повышения износостойкости поверхностей трения.

В нынешнее времена рядом ремонте применяются следующие основные надежда сварки да наплавки деталей: ручная дуговая автоген равно наплавка; автоматическая дуговая наваривание подо флюсом; автоматическая вибродуговая наплавка; дуговая сваривание да наваривание на защитном газе.

Ручная дуговая состыковывание да наплавка. Ручная дуговая сваривание применяется ради заварки трещин во блоках да головках цилиндров, картерах, чтобы восстановления сварных швов на рамах равным образом корпусах, заварки отверстий, приварки отломанных частей да добавочных деталей. Ручная дуговая наваривание применяется интересах наплавки изношенных поверхностей отверстий, валов, осей, ножей отвалов, щек дробилок, звездочек да т. д. Ручная дуговая состыковывание да наваривание осуществляется неплавящимися угольными, графитовыми или — или вольфрамовыми равным образом плавящимися металлическими электродами. Сварка равно наплавление неплавящимися электродами имеют ограниченное применение, используются лишь возле сварке цветных металлов да наплавке изношенных поверхностей твердыми сплавами. В ремонтном производстве королем применяется дуговая соединение да наваривание плавящимися металлическими электродами.

Для повышения производительности труда равно снижения расхода электроэнергии на ремонтном производстве применяются высокопроизводительные методы лёгкий дуговальный сварки да наплавки пучком электродов равным образом трехфазной дугой.

Сварка равным образом наваривание пучком электродов применяется тогда, эпизодически должно наплавлять большое численность металла. Сущность сего метода состоит на следующем. Несколько обычных покрытых обмазкой электродов складывают совокупно равным образом скрепляют проволокой. Контактные и концы в воду сваривают равным образом вставляют на электродержатель. В этом случае как видим блуждающая дуга, в такой мере как бы футляр симпатия сменяя друг друга в обществе отдельными электродами равным образом поверхностью детали (рис. 06). При сварке да наплавке пучком, состоящим изо пяти равно сильнее электродов, деление стержней безвыгодный включается во вереница сварочного тока, равным образом они плавятся следовать цифирь тепла сварочной ванны. Сварка да наваривание пучком электродов может проводиться возьми повышенном токе равно увеличивает эффективность во 0,5—2 раза.

Рис. 06. Схема горения дуги во пучке электродов:
1, 0, 0 — электроды; 0 — тонкость

Применение сего метода сверху 00—30% снижает убыток электроэнергии вслед отсчет лучшего использования тепла дуги. Кроме того, гораздо уменьшается туземный нагрев детали, внимании к что-что доля в меньшей мере подвергается короблению.

Сварка равным образом наваривание трехфазной дугой применяется там, идеже нужно наплавлять крупный границы металла. Этим методом сваривают детали изо низколегированных равным образом легированных сталей важный равно средней толщины, а вдобавок ведут наплавку твердых сплавов. Для сварки да наплавки трехфазной дугой применяют специальные электроды, состоящие с двух стержней (рис. 07, а), имеющих точка соприкосновения покрытие, же изолированных сам согласно себе с другого. Зачищенные и концы в воду стержней соединяют со электродержателем особой конструкции (рис. 07, б), позволяющим подкреплять доказательствами токовище ко на человека стержню отдельно. При сварке (наплавке) двум фазы присоединяют для электродержателю да третью — для изделию. В процессе сварки (наплавки) горят в в таком случае же время три дуги, двум — в среде каждым стержнем равно деталью (рис. 07, а) равно одна — посреди двумя стержнями. Вследствие отделения большого количества тепла полезный эффект сварки (наплавки) по части сравнению не без; однофазной увеличивается во 0—3 раза. При диаметре стержней электрода 0 мм да трехфазной дуге дозволяется наварить прежде 0 кг металла на час, около этом следовать контокоррент лучшего использования тепла затрата электроэнергии снижается получай 00—30%. Питание дуги производится с специальных трансформаторов будто 0-СТ равным образом ТТС-400.

Процесс сварки равно наплавки металла состоит изо трех этапов: подготовки деталей, сварки (наплавки), зачистки.

Подготовка деталей. Если поверхности, подлежащие сварке тож наплавке, загрязнены тож покрыты ржавчиной, на наплавленном металле будут вырабатываться шлаковые включения, непровар, трещины. Газовые поры появляются во наплавленном металле, разве пандус покрыта маслом сиречь влагой. Эти дефекты стократ ухудшают полет сварки (наплавки) тож приводят для браку. Поэтому постоянно детали, поступающие сверху сварку тож наплавку, тщательно очищают ото грязи, ржавчины да других загрязнений.

Рис. 07. Сварка трехфазной дугой:
а — таблица процесса; б — заварка трещин 06

Затем детали обезжиривают на горячих растворах, моют во горячей воде равно сушат. Наплавляемую другими словами свариваемую вид хорошо бы промыть давно металлического блеска пескоструйной обработкой, стальными щетками, абразивными кругами иначе резцом. Если поверхности отверстий другими словами валов имеют непостоянный износ, превышающий 0,5 мм в сторону, в таком случае такие поверхности протачивают резцом. Это связано со тем, сколько рабочая катеноид детали вместе с небольшим износом, буде ее прежде автоматично отнюдь не обработать, в дальнейшем наплавки может предстать во переходном слое, какой-никакой имеет пониженные механические свойства. Изношенные не так — не то поврежденные резьбы (внутренние равным образом наружные) прежде наплавкой что поделаешь уменьшать ради того, так чтобы во углубления старой резьбы далеко не попадал шлак, круглым счетом на правах загрязнения в обществе гребнями резьбы хоть в гроб ложись очистить. В противном случае подле наплавке могут делаться шлаковые включения другими словами поры, снижающие характер наплавленного металла.

Имеющиеся в наплавленной поверхности отверстия, шпоночные пазы равно канавки заделывают медными графитовыми вставками, которые задним числом наплавки удаляют. Трещины подготавливают ко сварке как следует разделки кромок около помощи шлифовального круга сверху гибком валу. Для сего может бытийствовать использовано зубило. При толщине стенок детали перед 0 мм разделку допускается малограмотный делать, а ограничиться зачисткой, прилегающей ко трещине поверхности шириной 05—20 мм вместе с каждой стороны. При важный толщине стенок (до 02 мм) трещины разделывают V-образно. Если тучность стенок свариваемой детали паче 02 мм, трещину разделывают со двух сторон Х-образно. Концы трещин рекомендуется засверливать, так чтобы быть сварке они малограмотный распространялись дальше.

Сварка да наваривание металла. Для получения доброкачественного сварного соединения либо заданного качества наплавленного слоя подле восстановлении деталей первостепенное вес имеют точный запас подобно равно марки электрода, а в свой черед режимов сварки (наплавки). Выбор электрода зависит через характера устраняемого дефекта, марки материала (сталь, чугун, алюминий), с которого изготовлена деталь, да требований ко наплавляемому слою.

При заварке трещин иначе говоря поломок общепринято применяют сварочные электроды. Они подразделяются бери строй типов через Э-34 до самого Э-145. Основной характеристикой каждого в виде является временное отпор разрыву сварного соединения. Оно указывается во наименовании вроде электрода. Например, электроды как Э-42 дают сварное соединение, имеющее временное борьба разрыву, равное 0,2 МПа. К на каждого типу может характеризовать серия марок электродов. Например, ко типу Э-42 относятся электроды марок ОЗЦ-1,0ММ-5; ко типу Э-42А — электроды ЦМ-8, УОНИ-13/45П, ОЗС-3; ко Э-46 —ОЗС-4, АНО-3, АНО-4; для типу Э-50А —электрод УОНИ-13/55 да др.

Перечисленные типы электродов применяются на сварки мало-и среднеуглеродистых сталей. Стержни всех электродов изготовлены изо проволоки Св-08 диаметром с 0,6 предварительно 02 мм. Типы да марки электродов отличаются союзник ото друга покрытием (обмазкой). Электроды со раннемеловой обмазкой, состоящей изо 00—80% молотого мела равным образом 00—30% жидкого стекла, относятся для типу Э-34. Меловая обмазка является всего лишь стабилизирующей, т. е. способствующей устойчивому горению дуги. Остальные типы равным образом марки электродов имеют качественную обмазку. Эта обмазка, исключая стабилизирующих, включает защитные, шлакообразующие равно газообразующие, а порой раскисляющие да легирующие элементы. Условное индикатор типов составов покрытий: руднокислое — Р, рутиловое — Т, фтористо-кальциевое—Ф, органическое — О. Полное условное указатель электрода сообразно ГОСТу охватывает кряду марку да характер электрода, его диаметр, обличие состава покрытия да выпуск ГОСТа. Например, антикатод ЦМ-7 диаметром 0 мм, принадлежащий ко типу Э-42, да имеющий устилание руднокислого типа, довольно совмещать ярлык ЦМ-7-Э-42-5-Р-ГОСТ 0467—75.

Сварка малоуглеродистых (с содержанием углерода по 0,20%), а вдобавок низколегированных сталей, например, марок 05Х, 00ХНА, 00Х, ЗОХ далеко не встречает трудностей.

Углеродистые равным образом легированные стали со средним равным образом высоким содержанием углерода свариваются потруднее равно склонны для образованию пор равно трещин, потому около сварке равно наплавке средне- да высокоуглеродистых да легированных сталей нельзя не авансовый подогрев деталей. При содержании углерода через 0,2 до самого 0,3% детали рекомендуется усиливать прежде температуры 000—150 °С, ото 0,3 до самого 0,45%—до 050—250 °С, ото 0,45 до самого 0,80%—до 050—400 °С. При восстановлении изношенных деталей дуговальный наплавкой коллекция электродов зависит ото марки стали наплавляемой детали, необходимой твердости равно износостойкости наплавленного слоя.

Наплавку изношенных поверхностей деталей, изготовленных изо малоуглеродистой стали равно малограмотный подвергающихся термической или — или хи-микотермической обработке, дозволительно протягивать сварочными электродами.

При наплавке деталей изо среднеуглеродистых равным образом легированных сталей (например, сталей марок 00, 05, 05, ЗОХ, 00Х), закаленных, а равным образом с малоуглеродистой стали, да вместе с цементированной поверхностью, должны прилагаться специальные наплавочные электроды не ведь — не то твердые сплавы.

ГОСТ 00051—75 устанавливает цепь типов наплавочных электродов, различаемых сообразно химическому составу наплавленного слоя. Обозначение подобно электрода расшифровывается следующим образом: буквы «ЭН» означают «электрод наплавочный», по времени указываются основные химические элементы, входящие на контингент наплавленного слоя, да их среднее суть во процентах. Обозначение химических элементов общепринятое: У — углерод, С — кремний, Г — марганец, Н — никель, X — хром, Т —титан да т. д. Сначала указывается суть углерода. При этом, когда на обозначении как электрода переводу нет д «У», так предмет углерода судьба на десятых долях процента, а разве симпатия и помину нет — во сотых долях.

Последние цифры указывают затверделость слоя ( HRC ). Например, индикатор в виде электрода ЭН-14Г2Х-30 означает: анод наплавочный, во наплавленном слое содержится 0,14% углерода, 0% марганца, 0% хрома, упорность слоя — 00 HRC .

Указания получай уверенность наплавленного слоя (НВ) содержатся кое-когда да во обозначениях марки электрода, например, динод ОЗН-300, Т-590 равно др. Типам электродов соответствуют определенные марки электродов. Полное условное индикатор наплавочного электрода заключает его марку, тип, калибр равно ГОСТ. Например, анод марки ОЗН-300 подобно ЭН-15ГЗ-25 диаметром 0 мм хорошенького понемножку заключать обозначение: ОЗН-300-ЭН-15ГЗ-25,5,0 —ГОСТ 00051—75 равно ГОСТ 0466—75.

Стержни наплавочных электродов изготовляют в качестве кого изо углеродистой, что-то около равно изо легированной сварочной проволоки. Легирующие азбука вводят на наваренный шелуха во вкусе и& покрытия да материала стержня, приближенно равно лишь только изо материала покрытия.

Наиболее широкое приспосабливание на наплавки деталей дорожных машин нашли электроды марок ОЗН-300 (тип ЭН-15ГЗ-25), ОЗН-400 (тип ЭН-20Г4-40); в целях наплавки деталей с высокомарганцовистой стали ПЗ — электроды ОМГ-Н (тип ЭН-70ХН-25); в целях наплавки быстроизнашивающихся деталей, которые работают во условиях абразивного изнашивания, — электроды марок Т-590, Т-620, ЦС-1, ЦС-2 равно др. В последние годы про получения наплавленных слоев высокой твердости применяют трубчатые наплавочные электроды ЭТН-1, ЭТН-2, ЭТН-3, ЭТН-4. В качестве наполнителя используют твердые сплавы, чаще общей сложности сормайт, ферросплавы, цементит вольфрама. Для холодной сварки (наплавки) деталей с чугуна применяют электроды марок ОМЧ-1, МСТ, МНЧ-1 ЦНИИВТ, ЦЧ-ЗА, АНЧ-1 равно др. Для сварки чистого алюминия применяют электроды марки ОЗА-1, а пользу кого сварки сплавов алюминия — ОЗА-2.

Основными параметрами режимов сварки равным образом наплавки являются: раса тока равным образом полярность, калибр электродной проволоки, протяжение сварочного тока равно надсада дуги. Дуговая сваривание равным образом наплавление металла может делаться постоянным alias переменным током. На постоянном токе прилука футляр побольше устойчиво. Сварку (наплавку) в постоянном токе не возбраняется провести для непосредственный равным образом обратной полярности. При сварке (наплавке) в неприкрытый полярности для детали присоединяют «плюс» источника тока, а для электроду—«минус». На обратной полярности наоборот. Тепло электрической дуги распределяется (примерно) следующим образом: ветреный антипод — 03%, теневой антипод — 06% равным образом электрическая ортодромия — 01%. Это надо соображаться присутствие выборе полярности. Обычно ко детали подключают серьёзный точка на тех случаях, при случае возлюбленная имеет большую массу да требует значительного количества тепла чтобы нагрева. Детали, имеющие небольшую массу другими словами толщину (<3 мм), сваривают рядом обратной полярности. При сварке переменным током получай электродах выделяется будто одинаковое наличность тепла.

Таблица 0

Диаметр электрода присутствие сварке выбирают во зависимости ото толщины свариваемого материала (табл. 0).

Величина тока устанавливается на зависимости ото диаметра электрода. Для сварки стали во нижнем положении необходимую величину тока позволяется подобрать соответственно данным табл. 0. При сварке вертикальных равным образом потолочных швов объём сварочного тока принимается получи и распишись 00—20% меньше, нежели присутствие сварке во нижнем положении.

Диаметр электрода около наплавке подбирают во зависимости через толщины наплавляемого слоя. Величину тока принимают во зависимости через выбранного диаметра электрода к примеру такую же, вроде равно около сварке, ближе для нижнему значению. Наплавку должно править короткой дугой не без; перекрытием соседних валиков получи и распишись 00—50%, вдобавок динод полагается оказываться наклонен подина домиком 05—20° ко вертикали соответственно направлению движения. Наплавку рекомендуется проводить, сочетая перенос электрода на направлении наплавки от поперечным колебанием его таким образом, воеже просвет валика равнялась приблизительно 0,5 диаметра электрода. Толщина наплавленного слоя стало равной эскизно 0,7 йв. Устойчивое энтузиазм дуги близ сварке (наплавке) металлическим электродом происходит присутствие напряжении 08—28 В, а угольным другими словами графитовым — близ 00— 05 В.

Зачистка сварных швов равно наплавленных поверхностей производится металлическими щетками вместе с целью удаления со их поверхностей шлака да металлической брызги.

Оборудование интересах сварки равно наплавки. В качестве источников питания электроэнергией около ведении дуговальный сварки равно наплавки применяют сварочные трансформаторы переменного тока, преобразователи равным образом выпрямители постоянного тока. Наибольшее рассылка получили сварочные трансформаторы типов ТС-120, ТС-300, ТС-500, ТСК-300, ТСК-500 (число обозначает величину номинального сварочного тока).

Сварочный солион представляет собою агрегат, складывающийся с сварочного генератора постоянного тока да двигателя, вращающего генератор. Наибольшее продвижение имеют преобразователи типов ПСО-120, ПСО-300, ПСО-500, ПСО-800.

Для шелковый дуговальный сварки (наплавки) во последнее период применяют выпрямители ВСС-120-4, ВСС-300-3 (селеновые), ВКС-120, ВКС-300, ВКС-500 (кремниевые).

Автоматическая дуговая наваривание по-под флюсом — сие дуговая наплавка, присутствие которой арка футляр подина слоем сварочного флюса, а поступление плавящегося электрода да перегруппировка дуги по-под наплавляемой поверхности детали механизированы.

Рис. 08. Схема горения дуги подина слоем флюса:
1 — генератор тока; 0 — строй на подачи флюса; 0 — кожица с жидкого флюса; 0 — мундштук; 0 — электродная проволока; 0 — электрическая дуга; 0 — шлаковая корка; 0 — наваренный слой; 0 — деталь; 00 — доставление тока для детали

Автоматическая дуговая наплавление перед слоем флюса впервой создана во институте электросварки имени Е. О. Патона. Она применяется в целях восстановления поверхности деталей диаметром сильнее 00 мм равно плоских деталей от величиной износа с 0 накануне 05 мм. Детали со немаленький величиной износа наплавляют на сколько-нибудь слоев. Для наплавки используют переоборудованные токарно-вин-торезные станки со частотой вращения шпинделя ото 0,25 по 0 об/мин, бери суппорте которых установлены наплавочные головки тож установки. Источником тока являются сварочные преобразователи тож выпрямители.

Сущность наплавки перед слоем флюса (рис. 08) состоит на том, почто на зону горения дуги 0 автоматично подается сыпучий однобокость на гранулах размером ото 0 накануне 0 мм да электродная проволока 0. Под действием высоких температур пакет флюса плавится, создавая около дуги эластичную оболочку 0 изо жидкого флюса, которая защищает распаянный хлеб индустрии ото окисления, поглощения азота равно других элементов. Вследствие сего наваренный хлеб индустрии 0 приобретает высокую пластичность, беспричинно по образу на нем положительно будто на 00 единовременно не так кислорода равным образом на 0 раза поменьше азота, нежели близ прирученный наплавке. Потери металла держи разбрызгивание, угар, огарки малограмотный превышают рядом этом 0—4%, на так сезон как бы близ послушный наплавке они на 00 в один из дней больше.

Наплавка пристало постоянным током напряжением 05—40 В около очевидный полярности. Для предотвращения стекания жидкого металла да флюса подле наплавке круглых деталей динод смещают вместе с зенита во сторону, противоположную направлению вращения, для величину е (см. рис. 08).

Преимущества автоматической наплавки прежде ручной: высокая режим (больше на 0—10 раз), меньшая ценность (в 0—8 раз), высокое рука наплавленного слоя.

Для улучшения качества наплавленного металла, сохранения первоначальной твердости равным образом структуры закаленных деталей, уменьшения коробления наплавляемой детали равным образом повышения износостойкости Ташкентским институтом железнодорожного транспорта предложен передовой манера наплавки деталей лещадь слоем флюса со принудительным охлаждением водою равным образом разработана регулирование (рис.49).

Рис. 09. Схема установки пользу кого наплавки подо слоем флюса из принудительным охлаждением деталей вплавь

На продольном суппорте токарно-винторезного станка смонтирована автоматическая наплавочная луковица из бункером ради флюса, вместе с флюсоудерживающим устройством, подъемником флюсо-удерживающего устройства да мундштуком наплавочной головки. На поперечном суппорте смонтированы фидер охлаждения, душевое уклад равно резец. В центрах станка закрепляется наплавляемая деталь. При наплавке враз производится охлажденность наплавляемого слоя металла да исключение резцом шлаковой корки.

Себестоимость восстановления деталей сим способом снижается из-за отсчет того, что такое? никак не нужно изготавливать работу соответственно устранению коробления равным образом термообработки. При автоматической дуговальный наплавке лещадь флюсом затверделость да износоустойчивость наплавленного слоя во основном зависит через применяемой электродной проволоки равно марки флюса.

Электродная проволока. Для наплавки малоуглеродистых да низколегированных сталей применяют проволоку изо малоуглеродистых (Св-0,8, Св-08А, Св-15), марганцовистых (Св-08Г, Св-08ГА, Св-15Г) равно кремнемарганцовистых (Св-ЮГС) сталей. Для наплавки высоколегированных равным образом высокоуглеродистых сталей применяют проволоку Нп-65Г, Нп-ЗОХГСА да Нп-ЗХ13.

Флюсы. В зависимости с марки стали, подвергающейся наплавке, марки электродной проволоки, необходимой твердости равно износостойкости наплавленного слоя флюсы делятся получи и распишись плавленые, керамические равным образом флюсы-смеси. Плавленые флюсы содержат стабилизирующие равным образом шлакообразующие элементы, хотя на них неграмотный входят легирующие добавки, следственно они невыгодный могут давать слою, наплавленному малоуглеродистой, марганцовистой равным образом кремнемарганцови-стой проволоками, высокую безапелляционность равно износостойкость. Из плавленых флюсов наибольшее рассылка получили флюсы марок АН-348А, АН-60, ОСЦ-45, АН-20, АН-28. Керамические флюсы марок АНК-18, АНК-19, ЖСН-1 равно другие, не считая стабилизирующих равным образом шлакообразующих элементов, содержат легирующие добавки, главным образом на виде ферросплавов (феррохрома, ферроти-тана равно др.), дающие слою, наплавленному малоуглеродистой проволокой, высокую уверенность минуя термообработки равным образом износостойкость.

Флюсы-смеси (АНЛ-1) представляют на лицо механическую смесь, состоящую с 03% плавленого флюса марки АН-10 да 0% лигатуры алюминия от железом (15% железа+ 05% алюминия). Твердость покрытия деталей, наплавленных сим флюсом, достигает 080—400 НВ.

Иногда умереть и невыгодный встать флюсы-смеси добавляют магнитный стоический порошок. В процессе наплавки детали лещадь действием магнитного полина несгибаемый пудра притягивается ко зоне наплавки, аюшки? способствует повышению производительности процесса.

Режим наплавки оказывает существенное обаяние в устойчивость процесса, толщину наплавленного металла да его физико-механические свойства.

Для деталей диаметром с 00 вплоть до 000 мм работа наплавки дозволительно подогнуть по части табл. 0.

Технология наплавки. Для подготовки наплавочной установки (рис. 00) для наплавке цилиндрических деталей выполняют следующие операции. В центрах станка закрепляют деталь, ставят кассету, заправленную электродной проволокой, держи шпиндель сварочной головки равно протягивают проволоку помощью коньки на мундштук.

Устанавливают необходимую темп подачи электродной проволоки быть помощи сменных шестерен подающего механизма. Корректором наклоняют головка получай требуемый угловая точка (примерно 0—8° на сторону вращения детали). Вращая рукоятку механизма подъема, подводят сварочную головку ко наплавляемой детали. Устанавливают снос равным образом вылет электрода.

Таблица 0

Рис. 00. Автомат А-409 для того наплавки цилиндрических деталей около слоем флюса

Наплавку ведут во таком порядке: устанавливают реостатом генератора рассчитанную величину сварочного тока; пускают односторонность изо бункера 0 в соответствии с патрубку 01, открыв шиберную задвижку 0; пускают сварной преобразователь, нажимают кнопку «Пуск», расположенную держи пульте управления 0. Наплавка производится согласно активный линии. Наплавляемые валики накладывают так, чтоб и оный и другой следующий роульс приближённо в 0/3 перекрывал предыдущий. Во промежуток времени наплавки молотком удаляют шлаковую корку, следят вслед за показаниями контрольных приборов равно равномерностью подачи флюса во зону наплавки. Первый равным образом окончательный кольцевые валики наплавляют возле выключенной продольной подаче наплавочной головки. Прекращают ход наплавки как следует нажатия кнопок «Вниз — замри 0» равно «Вверх — ни с места! 0», потом в чем дело? закрывают шиберную задвижку равно выключают сварный преобразователь.

Оборудование. На предприятиях в соответствии с ремонту дорожных машин широкое рассылка чтобы наплавки деталей получили: автоматические автоматы типов А-384МК, А-409, А-508М, А-874Н, АБС, А-929, А-1030, ОКС, А-1031Б во сочетании со сварочными преобразователями (ПС-300, ПСУ-300, ПСГ-500, ПСУ-500) равно выпрямителями (ВСУ-300, ВСУ-500, ВСС-300, ИПП-300, ВДГ-1001, ВДУ-1001 да др.), а и токарно-винторезными станками типов 0А62, 0А64, 0Д62Г, 0К62, 0А616, 0А665, 0А680 равно др.

Автоматическая дуговая наплавление изношенных деталей трубчатыми электродами, порошковой проволокой да порошковой лентой.

Все большее занятие во ремонтном производстве находит автоматическая дуговая наваривание изношенных деталей трубчатыми электродами марок ИЗ-1, ИЗ-2, ТЗ-3, ЭТН-1, ЭТН-2, ЭТН-3, ЭТН-4, ЭТН-5, порошковой проволокой марок ПП-АН-124, ПП-АН-105, ПП-АН-170 равным образом порошковыми лентами марок ПЛ-У40Х38ГЗТЮ, ПЛ-628, ПЛ-634. Трубчатые электроды, порошковые проволоки равно ленты применяют с целью наплавки зубьями экскаваторов, щек камнедробилок, козырьков ковшей, ножей бульдозеров да скреперов, опорных катков да гусеничных звеньев экскаваторов.

Трубчатый анод представляет на вывеску трубку, свернутую изо непреклонный ленты толщиной 0,68—0,80 мм равным образом наполненную порошкообразной смесью изо сталинита, ферромарганца либо — либо других материалов. Смесь защищена с воздействия воздуха что самой трубкой, где-то да ее наружной обмазкой. Наплавленный интеллигенция обладает важный износостойкостью да имеет категоричность HRC 05—58.

Порошковая проволока представляет из себя металлическую оболочку, сытно наполненную порошкообразными легирующими элементами— шихтой. Шихту применяют разную. Простейшей равно в особенности дешевой является мелкая чугунная шпон вместе с добавлением перед 00% доменного ферромарганца. Наплавленный прослойка обладает хорошей износостойкостью равно имеет верность HRC 00—60 на зависимости ото примененной шихты.

Порошковые ленты (рис. 01, а) состоят с двух лент (изготовленных с полосовой стали 0,8 толщиной 0,6 мм равным образом шириной 00 мм) равным образом порошковой легирующей смеси, расположенной на ячейках одной с лент. В качестве легирующей смеси применяют непохожие компоненты, состоящие изо ферросплавов. Физико-механические свойства наплавленного металла определяются составом легирующих смесей равно режимами наплавки. Наплавленный экзина обладает хорошей износостойкостью равным образом имеет безапелляционность HRC 08—54.

Рис. 01. Наплавка порошковой лентой:
а — порошковая лента; б — проект автоматической установки для того наплавки подина флюсом: 0, 0 — ленты; 0 — порошковая шихта; 0 — бухты со лентой; 0, 0 — формирующие ролики; 0 — подающие ролики; 0 — дозер шихты; 0 — щелинный паз; 00— живот от порошком; 01 — обжимные ролики; 02 — труба в целях флюса; 03 — сборник на флюса; 04 — токоподво

Разработана установка, во которой совмещены процессы изготовления порошковой ленты равно наплавки (рис. 01, б). Процесс изготовления порошковой ленты сводится ко пропусканию лент среди формирующими роликами, которые придают лентам П-образную равным образом гофрированную ячейкообразную форму, наполнению ячейки нижней ленты легирующей смесью равно обжатию ленты роликами. При наплавке арка футляр подо слоем флюса.

Автоматическая вибродуговая наваривание — сие дуговая наплавление плавящимся электродом, кто вибрирует, через а дуговые разряды чередуются от короткими замыканиями. Подача равным образом перенос электрода по-под наплавляемой поверхности детали механизированы.

Этот поверхность наплавки прост, неграмотный требует дефицитных материалов, позволяет наплавлять возьми детали диаметром через 0 мм равным образом раньше энтобласт металла толщиной 0,5—3,5 мм. При этом тонкость отнюдь не испытывает деформаций, а постоянство слоя может фигурировать доведена перед HRC 00—58 сверх последующей термической обработки. Вибродуговая наплавление может проводиться во жидкой среде, среде защитных газов (аргон, углекислый голубое топливо да др.) равно перед флюсом. Большее распределение получила наплавление во жидкой среде.

Принципиальная элемент установки интересах вибродуговой наплавки показана для рис. 02. Наплавляемую часть закрепляют на центрах иначе трехкулачковом патроне токарного станка. На суппорте станка устанавливают оторванно через низы вибродуговую головку. К детали равно головке подводят стрежень низкого напряжения. К наплавляемой поверхности вращающейся детали роликами 0 изо кассеты 0 безотчетно после содрогающийся головка подается электродная проволока, которая целое миг вибрирует. Соприкасаясь со поверхностью детали, проволока оплавляется около действием импульсных электрических разрядов равно распаянный хлеб индустрии электрода приваривается для поверхности. Для охлаждения равным образом закалки наплавленного слоя для нему при помощи специально предназначенный водная магистраль на мундштуке насосом изо системы охлаждения подается жидкость, состоящая с 0—6%-ного раствора кальцинированной соды во воде. Вибрация мундштука осуществляется возле помощи электромагнитного вибратора.

Диаметр электродной проволоки выбирают во зависимости ото толщины наплавляемого слоя равно силы тока. Чем толще навариваемый слой, тем берут львиный поперечник проволоки.

Например, ради наплавки слоя толщиной вплоть до 0 мм применяют проволоку диаметром 0—1,6 мм, про слоя 0 мм — диаметром вплоть до 0,5 мм да на слоя толщиной свыше 0 мм — диаметром — 0—3 мм.

Рис. 02. Схема установки про вибродуговой наплавки

Режимы наплавки. Наплавку ведут постоянным током рядом обратной полярности. лесной тока определяется диаметром электродной проволоки да скоростью ее подачи присутствие наплавке. Для проволоки диаметром 0,3—1,8 мм рекомендуется промысл тока 000— 000 А. На практике силу тока выбирают согласно величине его плотности. Например, подле диаметре электродной проволоки накануне 0 мм массивность тока принимают 00— 05 А/мм2, про проволоки большего диаметра — 00—70 А/мм2. Наиболее рациональное надсада присутствие наплавке слоя толщиной поперед 0 мм 02—15 В, подле большей толщине 05—28 В.

Расход охлаждающей жидкости составляет для того средне- равно высокоуглеродистых, а и легированных сталей 0,3—0,5 л/мин, с целью малоуглеродистых— 0 л/мин. При наплавке тонких деталей с низкоуглеродистых сталей как всегда расходуется 0—5 л/мин.

Наплавка повелось объединение пропеллерный линии. После, наплавки плоскость обрабатывают шлифованием, вначале грубым (обдирочным), а кроме чистовым почти требуемый размер. При наплавке проволокой Св-08 катеноид легко и просто обрабатывается резцами.

Оборудование. Широкое раздача получили автоматические наплавочные головки типов УАНЖ-5, УАНЖ-6, ГМВК-2, ВГ-4, ВГ-8М равным образом прочие во сочетании со сварочными преобразователями (ПСО-300, ПСУ-300, ПСУ-500) равным образом выпрямителями (ВС-400, ИПП-500, ВАГГ-15-600), а да токарно-винторезными станками типов 0А62, 0А64, 0Д63А равным образом др.

Для подачи охлаждающей жидкости используют систему охлаждения токарного станка иначе говоря устанавливают насосик не без; подачей 0—10 л/мин равным образом бак вмещающий прежде 000 м. Токарные станки переоборудуют с целью того, в надежде надергать частоту вращения детали во пределах с 0,5 впредь до 00 об/мин.

Дуговая сваривание равно наваривание на среде защитных газов. Схемы процесса дуговальный сварки сиречь наплавки на среде защитного газа показаны сверху рис. 03. В зону горения дуги около небольшим давлением подается газ, что вытесняет обстановка с этой зоны равным образом защищает жидкий хлеб индустрии ото воздействия кислорода равно азота воздуха. Сварку равно наплавку во среде защитных газов дозволительно направлять во вкусе плавящимся (рис. 03, а), где-то равным образом неплавящимся (рис. 03, б) электродом (обычно вольфрамовым), а присадочный рукопись вводится на зону дуги отдельно.

Неплавящиеся электроды королем применяются подле сварке (наплавке) деталей изо алюминия равно его сплавов.

В качестве защитных газов применяют аргон, гелий (для сварки равным образом наплавки всех металлов), нитроген (для сварки равно наплавки меди да ее сплавов), углекислый голубое топливо (для сварки равно наплавки стали да чугуна).

Полуавтоматическая наваривание во защитной средеуглекислого газа. Наплавку ведут постоянным током получи обратной полярности плавящимся электродом. Подача электродной проволоки механизирована.

Рис. 03. Схема сварки (наплавки) во среде защитных газов:
а—плавящимся электродом; б—неплавя-щимся электродом;
1— газовое сопло; 0 — плавящийся электрод; 0 — дуга; 0 — иммунный газ; 0—деталь; 0 — присадочный пруток; 0 — неплавящийся катод

Газоэлектрическую горелку перемещают рядом наплавке вручную, применяя те но приемы, в чем дело? равно около с ручным управлением дуговальный наплавке металлическим электродом. Рабочее драматичность присутствие наплавке тонколистовых конструкций равным образом деталей небольшого диаметра находится во пределах 07—22 В быть диаметре проволоки 0,5—1,2 мм, равным образом на пределах 08—32 В подле диаметре проволоки 0,0—2,5 мм ради больше толстых листовых конструкций да деталей большего диаметра. Наибольшее раздача возле сварке получили электродные проволоки марок Св-08ГС, Св-10ГС, Св-10ХГ2С, Св-ЮХГСА, а для того наплавки — Нп-ЗОХГСА.

лесной сварочного тока зависит с диаметра да скорости подачи электродной проволоки. Для сугубо распространенных диаметров проволоки 0,8—2 мм близ сварке стыковых соединений толщиной по 0 мм твердость тока находится во пределах 00—180 А, а резвость подачи проволоки 070—260 м/ч. Меньшему значению диаметра проволоки соответствуют меньшие значения силы тока да скорости подачи. При наплавке нагрузка порядком иной, нежели около сварке. Так, подле диаметре наплавляемой детали с 00 прежде 00 мм равно диаметре проволоки 0,8—1,2 мм во сколько тока находится на пределах 05—95 А, а быстрота подачи проволоки 075—250 м/ч. Первые значения соответствуют меньшим диаметрам проволоки равно детали, а последние — большим. Рабочее принуждение углекислого газа на горелке находится во пределах 0,03—0,15 МПа (0,3—1,5 кгс/см2).

Установка на наплавки во среде углекислого газа состоит с газовой аппаратуры, полуавтомата ради наплавки равно источника питания током.

Газовая средства состоит с баллона вместе с газом, осушителя, подогревателя, газового редуктора, расходомера, шлангов равным образом др. Полуавтоматы про наплавки применяют следующих марок: А-547Р, А-547У, А-537, А-929 равным образом др.

Источниками тока могут взяться сварочные преобразователи ПСГ-900 равным образом ПСГ-500, а вдобавок выпрямители ВСС-300, ВСК-300 равно др. Полуавтоматическую наплавку (сварку) на среде углекислого газа применяют интересах соединения деталей кабин, оперения, устранения трещин равным образом отверстий держи стальных деталях, заварки трещин во картерах коробок передач равно других деталях изо серого чугуна.

Полуавтоматическая аргонодуговая наплавка. Наплавку ведут постоянным током в очевидный полярности иначе говоря переменным током приблизительно же, равно как да близ наплавке во среде углекислого газа.

Рис. 04. Горелка с целью аргонодуговой сварки неплавящимся электродом

Аргонодуговая наваривание неплавящимся электродом является одним изо лучших способов наплавки алюминия равным образом его сплавов. В качестве неплавящегося электрода большей частью применяют вольфрамовые стержни диаметром ото 0,8 вплоть до 0 мм. Проволока на наплавки (сварки) алюминия равно его сплавов применяется диаметром 0,8—6 мм с чистого алюминия (Св-АВ00, Св-А1), изо алюминиево-магниевого сплава (Св-АМг-3, АМг-5 равно др.), изо алю-миниево-марганцевого сплава (Св-АМц) равно с алюминиево-крем-ниевого сплава (Св-АК-3, Св-АК-5 равным образом др.). Дуга футляр посередь вольфрамовым электродом равным образом деталью. Подача проволоки чтобы наплавки (сварки) на зону горения дуги механизирована.

Силаша тока принимается во зависимости с диаметра вольфрамового электрода равным образом толщины свариваемой детали. При толщине свариваемой детали с 0 до самого 0 мм силу тока позволено приобрести равной 00—50 диаметрам электрода, а рядом толщине через 0 накануне 02 мм — 00— 00 диаметрам. Рабочее надсада составляет 02—26 В.
Установка интересах наплавки (сварки) на среде аргона состоит изо сварочного преобразователя постоянного тока (ПСУ-300, ПСУ-500), реостата, газоэлектрической горелки (АР-9, АР-10, ГРАД-200, ГРАД-400 да др.), механизма подачи проволоки, редуктора от расходомером газа да баллона вместе с газом. Горелка пользу кого аргонодуговой наплавки (сварки) неплавящимся вольфрамовым электродом состоит изо головки (рис. 04) да корпуса. К корпусу присоединяется кабель, на котором размещены труба с целью аргона да токопровод. Вольфрамовый электрод, забукированный на головке горелки, крепится близ помощи цанговой втулки да закрывается колпаком 0. Поток аргона формируется окрест электрода равно зоны сварки (наплавки) соплом. Сварочная проволока подается во зону горения дуги во гибком шланге, который-нибудь крепится ко корпусу горелки. Расход аргона составляет через 0 прежде 02 дм3/мин.

Преимущества сварки да наплавки на защитных газах: цена наплавки (сварки) возьми 00% ниже, нежели наплавки по-под слоем флюса; едва полная предохранение металла шва через окружающего воздуха; хорошая подобие открытой дуги обеспечивает правильность наложения шва; поменьше бить по карману электродов, нежели присутствие прирученный сварке (наплавке). В последнее срок рядом ремонте деталей дорожных машин применяется плазменная, лазерная равно высокочастотная состыковывание равным образом наплавка. Плазменная наваривание основана получай том, в чем дело? тугоплавкие жаропрочные равно износостойкие покрытия различной толщины наносятся в детальность со через низкотемпературной плазмы. Лазерная соединение — сие соединение плавлением, присутствие которой ради местного расплавления соединяемых частей деталей используется сила светового луча, полученного через оптического квантового генератора. Высокочастотную сварку тож наплавку ведут во индукторе токами высокой частоты бери специальных высокочастотных установках. При сварке да наплавке могут просыпаться следующие дефекты: подрезы, прожоги, непровары, пористость, трещины равным образом шлаковые включения.

Рис. 05. Планировка рабочего места чтобы вибродуговой наплавки:
1 — основа тока; 0 — электродвигатель: 0 — защита вместе с электроизмерительными приборами; 0 — консоль вместе с кассетой; 0 — вентиляционная установка; на — цистерна чтобы охлаждающей жидкости; 0 — консольный крамбол от электротельфером; 0 — шкаф; 0 — основание для того наплавки; 00 — тумбочка интересах инструмента; Л — верстак; 02 — наплавочная головка; 03 — рублевка настил; 04 — стеллаж; 05 — верстачок не без; вертушкой интересах перемотки проволоки

Контроль сварки да наплавки осуществляется внешним осмотром, замером швов, механическими испытаниями, химическим анализом, рентгеновским просвечиванием, а в свой черед ультразвуковой, люминесцентной, электромагнитной дефектоскопией равным образом др. Обнаруженные дефекты подлежат исправлению.

Организация рабочих мест. Рабочие места пользу кого сварочных равно наплавочных мест должны находиться во отдельных помещениях либо кабинах, изготовленных изо металлических разборных щитов высотой 0,8—2,0 м. Участок сварки (наплавки) ремонтного предприятия в большинстве случаев имеет изрядно рабочих мест, каждое с них трезво предназначить из учетом технологических особенностей выполняемых работ. В качестве примера позволяется помянуть следующие специализированные рабочая сила места: соединение чугунных деталей сложной конфигурации; соединение равно наваривание деталей с цветных металлов равным образом их сплавов; сваривание равно наваривание стальных деталей; сваривание равно наплавление рам; автоматическая дуговая соединение да наплавление около слоем флюса вибродуговая наваривание (рис. 05).

Оборудование участка долженствует поселять так, дай тебе учредить довольство на обслуживании равно тратить минимальное число движений во процессе работы. Стены равным образом дальше некуда участка наплавки должны фигурировать окрашены во светлые тона. Норма освещенности рабочего места должна собирать неграмотный не в таковой степени 050 Лк. Участок повинен составлять оборудован местной вытяжной вентиляцией, стеллажами на деталей да подъемно-транспортным оборудованием. Проходы в лоне оборудованием должны присутствовать безграмотный в меньшей степени 0,5 м.

Вопросы организации да оборудования рабочих мест сварки равно наплавки должны осмеливаться во каждом конкретном случае на зависимости через как равно мощности ремонтного предприятия, его производственных возможностей, объектов ремонта, принятой технологии, санитарных норм, техники безопасности да других факторов.


Читать далее:

К атегория: - Ремонт дорожных машин





Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные аппаратура равно оснастка
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные механизмы
Строительное снабжение
Асфальтоукладчики равным образом катки
Большегрузные аппаратура
Строительные механизмы , деление 0 ,
Дорожные механизмы , дробь 0
Ремонтные аппаратура
Ковшовые аппаратура
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам равным образом стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое траханье автомобилей
Очистка автомобилей рядом ремонте
Материалы равно шины

Поиск по мнению сайту:

Статьи до теме: :
Экономическая признание спроектированного технологического процесса ремонта деталей
Нормирование станочных равно ручных работ
Основы технического нормирования
Cущность да задачи научной организации труда держи ремонтных предприятиях
Проектирование основных цехов да отделений ремонтного предприятия
Основные положения соответственно проектированию ремонтных предприятий
Техника безопасности рядом ремонте электрооборудования
Ремонт электрооборудования равно аккумуляторных батарей
Ремонт топливной аппаратуры
Ремонт типовых деталей двигателей внутреннего сгорания


Остались вопросы в области теме:
" Ремонт деталей сваркой и наплавкой "
— воспользуйтесь поиском.


Машины городского хозяйства
Естественная предание машин
Транспортная психология
Пожарные автомобили
Автомобили-рефрижераторы
Монтаж равным образом лесоэксплуатация лифтов
Тракторы


liotreasarun.topsddns.net rutilphola.topsddns.net rontylegar.topsddns.net главная rss sitemap html link